倉庫を新設する際、ラックの種類や配置は“見た目”ではなく、在庫の動き（回転率）を基準に設計することが重要です。
とくに、アイテム数が多く、出庫頻度に差がある現場では、保管エリアの分け方が作業効率と在庫精度を大きく左右します。

本記事では、高層中量ラックと中量ラックを組み合わせ、在庫回転率に応じたゾーニングを実現した事例をご紹介します。

課題解決のポイント｜高層中量ラック＋中量ラックの組み合わせ要望

① 在庫回転率に基づくエリア分け

まず実施したのは、在庫品の分類です。

• 出庫頻度の高い商品（高回転品）
• 出庫頻度の低い商品（低回転品）
• 保管量が多い商品
• 保管期間が長い商品

これらを整理した上で、以下の構成を採用しました。

• 低所エリア：中量ラック
  → 日常的に出し入れする商品を配置
• 高所エリア：高層中量ラック
  → 動きの少ない在庫を集約保管

このように“頻度で分ける”ことで、作業導線を最短化し、保管効率も最大化しました。

② 高層ラック導入に伴う通路設計の最適化

高層中量ラックを活用する場合、ピッキングカートや昇降機器の運用を想定した通路幅の確保が不可欠です。

本案件では、

• 通常より広めの通路幅を確保
• 旋回スペースの確保
• 安全動線の明確化
• ピッキングカート同士のすれ違い配慮

といったレイアウト調整を実施しました。

これにより、

• 作業者の安全性向上
• 渋滞防止
• 出荷作業の安定化

を実現しています。

③ 保管量と作業性を両立する棚設計

中量ラックでは、

• 取り出しやすい棚高さ設定
• SKUごとの明確なロケーション区分
• 将来的な棚増設を想定した設計

を実施。

高層ラックでは、空間を縦方向に最大活用することで、床面積を圧迫せずに保管容量を拡張しました。

その結果、保管効率と作業効率の両立が可能となりました。

施工概要

• 施工内容: 高層中量ラック＋中量ラックの設置、倉庫レイアウト設計
• 施工地域: 岐阜県
• 業界: 製造業

“頻度で分ける”レイアウトが倉庫運用を安定させる

倉庫設計において重要なのは、ラックの種類ではなく「在庫の動き」です。

頻度を考慮せずにラックを配置すると、

• 無駄な移動距離の増加
• ピッキング時間の増大
• 在庫管理の煩雑化
• 作業安全性の低下

につながります。

一方で、回転率を基準にゾーニングを行えば、

• 動線の短縮
• 作業負担の軽減
• ロケーション管理の明確化
• 保管スペースの最適化

が実現します。

ロジカルでは、単なるラック販売ではなく、使用頻度・保管量・作業導線を総合的に分析した設計提案を行っています。

まとめ｜新設倉庫こそ“最初の設計”が重要

新設倉庫では、初期レイアウトがその後の運用効率を左右します。

「動かす商品」と「保管しておく商品」を明確に分け、
在庫回転率に基づいたラック配置を行うことで、無駄のない倉庫運用が可能になります。

新倉庫の立ち上げやラック構成の見直しをご検討中の方は、ぜひロジカルへご相談ください。
現場に最適な中量ラック・高層ラックの組み合わせとレイアウトをご提案いたします。