物流・製造現場において、アイテム数の増加と人手不足は避けて通れない課題です。
特にピッキング工程では、「作業スピード」と「誤出荷防止」を同時に実現することが求められます。

しかし、熟練者の経験や勘に依存している現場では、新人や未経験者が即戦力化しにくく、教育コストや品質のばらつきが発生します。

本記事では、デジタルピッキングシステム（DPS）を導入し、属人化を解消した事例をご紹介します。

お客様の要望

大阪府の製造業様より、次のようなご相談をいただきました。

• 製品アイテム数が急増している
• 誤出荷や取り違えが発生している
• 人手不足が深刻
• 未経験者でも対応できる仕組みを構築したい

従来は紙リストによるピッキングを行っており、棚位置の把握や数量確認は作業者の経験に依存していました。その結果、教育期間が長く、作業精度に個人差が生じていました。

課題解決のポイント｜ラック最適化＋DPS導入による標準化

① フローラック導入による動線最適化

まず実施したのは、ピッキング動線の見直しです。

• 商品補充がしやすい前出し構造
• 取り出し動作を最小化する傾斜設計
• アイテム区分ごとのゾーニング

これらを踏まえ、フローラックを導入。
さらに、各棚には仕切り板を設け、誤投入や混在を防止しました。

これにより、物理的な作業効率と在庫視認性が向上しました。

② デジタルピッキングシステム（DPS）による“見える化”

次に導入したのが、デジタルピッキングシステム（DPS）です。

DPSは、ピッキング対象棚のランプが点灯し、必要数量がデジタル表示される仕組みです。

作業フローは以下の通りです。

1. 受注データをシステムに連携
2. 対象ロケーションが点灯
3. 表示数量を確認し、商品を取り出す
4. 完了ボタンを押下

これにより、

• 棚位置を探す時間の削減
• 数量ミスの防止
• ダブルチェック工数の削減

を実現しました。

③ 未経験者の即戦力化と教育時間短縮

DPS導入後は、作業が「感覚」ではなく「表示指示」に基づくものへと変化しました。

その結果、

• 教育期間の短縮
• 作業品質の均一化
• 繁忙期の応援要員活用が容易に
• 誤出荷率の大幅低減

といった成果が得られました。

経験に依存しない現場体制が構築され、人材不足環境下でも安定運用が可能となっています。

施工概要

• 施工内容: フローラック＋DPS（デジタルピッキングシステム）導入
• 施工地域: 大阪府
• 業界: 製造業（ピッキング・出荷部門）

DPS導入がもたらす現場改善効果

デジタルピッキングシステムは、単なる効率化ツールではありません。
現場の“仕組み化”を実現する設備です。

主な導入効果

• ピッキング精度向上
• 作業スピード向上
• 属人化の排除
• 教育コスト削減
• 人員配置の柔軟化

特に多品種少量出荷の現場では、DPSの効果が顕著に表れます。

ロジカルでは、ラック設計からDPS機器選定、システム連携設計まで一貫対応し、現場条件に合わせた最適構成をご提案しています。

まとめ｜“人に頼らない現場づくり”が競争力を生む

多品種化・人手不足・誤出荷リスク。
これらの課題は、個人の努力ではなく「仕組み」で解決する時代です。

デジタルピッキングシステム（DPS）を導入することで、

• 未経験者でも即戦力化
• 安定した作業品質
• 持続可能な現場運用

が実現します。

ピッキング工程の改善やDPS導入をご検討中の方は、ぜひロジカルまでご相談ください。
現場に最適なラック構成とシステム設計をご提案いたします。