倉庫や工場の業務において、作業スピードや効率は非常に重要です。
しかし、「作業員が無駄に歩き回っている」「商品の出荷に時間がかかる」など、動線が最適化されていないことが原因で作業効率が低下しているケースは少なくありません。

実は、レイアウトを少し変えるだけで、驚くほど作業効率が向上することをご存知でしょうか？

動線が悪いとどんな問題が起こる？

倉庫内の動線が整理されていないと、次のような問題が発生します。

✅ 作業時間が長くなる
➡️ 必要な物を取りに行くまでに時間がかかり、業務が非効率になる

✅ ミスや事故のリスクが増える
➡️ 通路が狭くて荷物がぶつかる、作業員同士の動線が交差して混雑が発生する

✅ 従業員の負担が大きくなる
➡️ ムダな移動が多いため、疲労が蓄積しやすい

✅ 出荷スピードが遅くなる
➡️ 商品の保管場所がバラバラで、ピッキングに時間がかかる

このような問題を解決するためには、倉庫内の動線を最適化する必要があります。

動線を改善するためのポイント

では、どのように倉庫の動線を最適化すれば良いのでしょうか？
いくつかのポイントを紹介します。

✔️ 作業エリアを明確に分ける
➡️ 入荷、保管、ピッキング、出荷など、エリアごとに明確にゾーニングする

✔️ 主要な通路を広く確保する
➡️ フォークリフトやカートがスムーズに移動できるよう、適切な幅の通路を確保する

✔️ 作業頻度の高いエリアを近くに配置する
➡️ よく使う商品や道具は作業エリアの近くに配置し、移動時間を短縮する

✔️ 一方通行の動線を意識する
➡️ 作業員同士の交差を減らし、スムーズに移動できるようにする

✔️ ピッキング作業を効率化する
➡️ 商品の配置を見直し、ピッキングリストの順番に沿ってスムーズに作業できるようにする

動線改善で業務が効率化した事例

ある物流倉庫では、作業員が1日に何度も広い倉庫内を移動する必要があり、業務効率が低下しているという問題がありました。
そこで、以下の対策を実施しました。

✅ 頻繁に出荷される商品を出荷エリアの近くに移動
✅ ピッキングルートを一方通行に統一し、混雑を解消
✅ 棚の配置を変更し、無駄な移動を削減

これにより、作業時間が約30%短縮され、従業員の負担も軽減。
また、出荷スピードも向上し、納期遅れのリスクが減少しました。

まとめ：動線を最適化して、倉庫の生産性を向上！

倉庫や工場の動線を見直すだけで、作業時間の短縮・ミスの減少・従業員の負担軽減につながります。
レイアウト変更は大掛かりなものではなく、ちょっとした配置の工夫でも大きな効果が期待できるため、まずは簡単なところから見直してみてはいかがでしょうか？

✔️ 作業時間を短縮したい
✔️ ミスや事故を減らしたい
✔️ 従業員の負担を軽減したい

そんな方は、ぜひ動線の最適化を考えてみてください！

当社は倉庫改善のエキスパートとして30年以上にわたりお客様の動線改善を行ってまいりました。
動線の最適化や生産性アップをしたい方は、まずはお気軽にお問い合わせください！