倉庫の作業効率を左右する要因のひとつが、「フロア間の搬送動線」。
特に、2階で仕分けた商品を1階へ運ぶ必要がある現場では、人手での移動やバラ積みによる運搬では非効率で、作業時間や人員負担が大きな課題になります。
今回は、そんな課題を解消するために導入されたバーチレーター（連続自動搬送装置）による搬送効率化の事例をご紹介します。
お客様の要望
「2階で仕分けた大量のオリコン（折りたたみコンテナ）を、効率よく1階の梱包エリアへ運びたい。」
「手作業だと時間もかかるし、作業者の負担が大きすぎる。」
そんな悩みを抱えていたお客様から、生産性の高い自動搬送システムを導入したいというご相談をいただきました。
この設備を導入することで何が変わる？
施工では、2階の仕分け完了エリアから駆動コンベアでケースを流し、そのままバーチレーターに連結。
このバーチレーターは、エスカレーターのような機構で小型ケースを連続搬送することができ、コンベアの流れを途切れさせずにそのまま1階へと送り出す構造です。
これにより、フロア間の搬送が自動化され、手作業や人力での運搬は一切不要に。
作業時間は大幅に短縮され、人的ミスや事故リスクの低減にもつながりました。
施工概要
自動搬送が“階層の壁”を越える！
搬送作業が2階と1階にまたがると、どうしても人手が必要になり、ミスや負担が増えがちです。
しかし、今回のように階層を連続的につなぐシステムを構築することで、“滞りのない物流動線”が実現します。
作業のスピードと品質、そして安全性までもが一段上がる結果となりました。
まとめ
倉庫や物流拠点における「階層間搬送の効率化」は、作業全体のボトルネックを解消する重要なポイントです。
バーチレーターのような連続搬送システムを導入すれば、作業の流れが止まらず、トータルの効率が大きく向上します。
階層構造に悩む現場の方は、ぜひ当社にご相談ください！
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