倉庫や工場では、保管スペースの不足や作業動線の悪化によって、日々の業務効率が大きく左右されます。

特に多いのが、

• パレットの直置きでスペースが圧迫されている
• 荷物の置き場所が曖昧で探す時間がかかる
• フォークリフトの動線が悪く作業効率が落ちている

といった課題です。

こうした問題を解決する方法として有効なのが、パレットラックや中量ラックを活用した収納改善です。

今回は、限られたスペースを有効活用しながら、作業効率・在庫管理・安全性を向上させたラック導入事例をご紹介します。

倉庫でラック収納が必要な理由

床置き保管には限界がある

パレットを直置きすると、保管量に限界があり、横方向にスペースを広く使う必要があります。

結果として、通路が狭くなり作業効率が低下します。

作業動線が複雑になる

保管場所が整理されていないと、荷物を探す時間が増え、ピッキングや荷役作業のムダが発生します。

安全性が低下する

直置きによる荷崩れや通路障害は、フォークリフト事故や転倒事故の原因になります。

お客様の課題｜保管量を増やしながら作業しやすい倉庫にしたい

今回のお客様からは、

「限られたスペースでも収納量を増やしたい。
さらに作業しやすく、在庫管理もしやすいレイアウトにしたい。」

というご相談をいただきました。

現場ではパレット直置きが多く、スペース効率の悪化と動線の乱れが課題になっていました。

導入内容｜パレットラック＋中量ラックの組み合わせ提案

今回採用したのは、パレットラックと中量ラックを組み合わせた複合収納レイアウトです。

パレットラックで縦空間を有効活用

大型商品や重量物は上部に格納。

これにより、同じ床面積でも収納量を大幅に増やすことが可能になります。

下段に中量ラックを設置

頻繁に出し入れする小物や部品は下部に配置。

手作業でのピッキング効率を高めました。

ロケーション管理を明確化

収納場所を固定化することで、

• 在庫把握がしやすい
• 探す時間が減る
• 誤出荷を防げる

といった管理精度向上につながります。

ラック収納導入による4つの効果

収納力アップ

縦方向を活用することで、保管能力を大幅に向上できます。

作業動線の最適化

取り出し頻度に応じた配置により、ピッキングや荷役作業が効率化します。

在庫管理の精度向上

ロケーション管理によって、誰でも同じルールで管理できる体制を構築できます。

安全性の向上

直置き削減により、通路障害や荷崩れリスクを低減できます。

ラック収納が向いている現場

以下のような現場におすすめです。

• 保管スペースが不足している倉庫
• パレット直置きが多い現場
• 多品種管理をしている工場
• ピッキング作業が多い物流拠点
• 在庫管理を改善したい現場

まとめ

倉庫の作業効率を改善するには、単純にスペースを増やすのではなく、収納方法そのものを見直すことが重要です。

今回のように、

• パレットラックで保管量を増やす
• 中量ラックで作業性を高める
• レイアウト設計で動線を最適化する

ことで、収納力・作業効率・安全性を同時に向上できます。

ロジカルでは、現場の荷物特性や作業フローに合わせた最適なラック設計・施工をご提案しています。

倉庫の収納改善やラック導入をご検討中の方は、ぜひお気軽にご相談ください。