製造業・物流業の現場で慢性的な課題となっているのが、積み付け（パレタイジング）作業の人手不足と重労働です。

「箱を積むだけ」と思われがちな工程ですが、実際には重量物を繰り返し持ち上げる高負荷作業であり、腰痛や労働災害のリスクも伴います。さらに、人材確保が難しい昨今では、生産計画そのものに影響を与えるケースも少なくありません。

本記事では、ロボットパレタイザー導入により、積み付け工程の完全自動化を実現した事例をご紹介します。

お客様の要望

岡山県の製造業様より、次のようなご相談をいただきました。

• 製品出荷時の積み付け作業を人手で行っている
• 作業者の身体的負担が大きい
• 人材確保が難しく、将来的な継続運用に不安がある
• 省人化・自動化を進めたい

完成品をパレットへ手作業で積載していたため、作業者1〜2名を常時配置する必要がありました。繁忙期には残業も発生し、現場負担が課題となっていました。

課題解決のポイント｜ロボットパレタイザーによる自動積載

① 積み付け工程の完全自動化

ロジカルでは、製品サイズ・重量・積載パターン・処理能力を詳細にヒアリングし、最適なロボットパレタイザーを選定しました。

導入後は、

• コンベヤから流れてくる製品を自動認識
• 設定パターンに基づき正確に積載
• パレット満載後は自動で次工程へ搬送

といった一連の工程を自動化。
従来人手で行っていた積み付け作業は、実質ゼロとなりました。

② 処理能力向上と作業時間短縮

ロボット化により、一定のサイクルタイムで安定稼働が可能になりました。

• 積み付けスピードの均一化
• 作業品質のばらつき解消
• 繁忙期でも人員増員不要

これにより、出荷工程全体の処理能力が向上。生産計画の安定化にも寄与しています。

③ 労働環境の改善と安全性向上

重量物の繰り返し作業がなくなったことで、

• 腰痛・疲労リスクの低減
• 労働災害リスクの抑制
• 作業者の配置転換（より付加価値の高い業務へ）

といった効果が生まれました。

「人の代替」ではなく、人をより生産性の高い業務へ再配置する設備投資として評価されています。

施工概要

• 施工内容: ロボットパレタイザー導入（積み付け作業の自動化）
• 施工地域: 岡山県
• 業界: 製造業（製品出荷工程）

ロボットパレタイザー導入で得られる本質的メリット

ロボットパレタイザーの導入は、省人化だけが目的ではありません。

導入メリット

• 人手不足対策
• 作業標準化による品質安定
• 生産能力向上
• 労働安全対策強化
• 長期的な人件費最適化

特に近年は、将来的な労働力不足を見据えた「先行投資」としての導入が増加しています。

ロジカルでは、複数メーカーの中から現場条件に最適な機種を選定し、

• 処理能力試算
• レイアウト設計
• 周辺設備との連携設計
• 安全対策構築
• 導入後の保守サポート

まで一貫して対応しています。

まとめ｜積み付け作業の自動化が現場を変える

「毎日の積み付け作業が負担になっている」
「人手不足で出荷工程が不安定になっている」

そのような現場では、ロボットパレタイザーの導入が有効な解決策となります。

• 重労働からの脱却
• 省力化と効率化の両立
• 安全で持続可能な現場づくり

積み付け工程の自動化をご検討中の方は、ぜひロジカルまでご相談ください。
現場条件に合わせた最適なロボットパレタイザー構成をご提案いたします。