新設倉庫の立ち上げ時、レイアウトや設備選定に注目が集まる一方で、見落とされがちなのが資材保管の動線設計です。
特に段ボールなどの梱包資材を積載したパレットはかさばりやすく、保管場所が曖昧なままだと作業効率の低下やスペース逼迫を招きます。

本記事では、梱包資材用パレットラックを導入し、保管効率と出荷作業のスピードを両立させた事例をご紹介します。

お客様の要望

岐阜県の製造業様より、次のようなご相談をいただきました。

• 新設倉庫内に資材専用の保管スペースを設けたい
• 梱包用段ボールを積載したパレットを整理したい
• 出荷作業の動線を妨げない配置にしたい
• フォークリフトで安全かつスムーズに入出庫したい

段ボール資材は軽量であっても体積が大きく、平置き管理ではスペース効率が悪化しやすい特性があります。また、使用頻度が高いため、出荷エリアとの位置関係が作業効率を左右します。

課題解決のポイント｜動線を最優先したパレットラック設計

① 使用頻度を踏まえたゾーニング設計

まず実施したのは、段ボール資材の使用量と補充頻度の把握です。

• 日次出荷量
• 資材サイズ別の使用比率
• 入荷タイミング
• 作業者の移動ルート

これらを分析した上で、出荷エリア近接型のパレットラック配置を採用しました。

使用頻度の高いサイズは取り出しやすい位置へ、補充頻度の低い在庫は上段へ配置することで、作業効率を最大化しています。

② フォークリフト作業を考慮した通路幅の最適化

パレットラック設計では、フォークリフトの旋回半径・車両幅・積載寸法を基に適正通路幅を算出しました。

• 安全基準を満たす通路寸法の確保
• 一方向動線による接触リスク低減
• 補充動線と出荷動線の分離

これにより、作業員とフォークリフトの動線干渉を抑え、安全性とスピードを両立しています。

③ 保管場所の明確化による現場改善効果

パレットラックを導入することで、保管エリアが明確になりました。

その結果、

• 平置き在庫の削減
• 在庫ロケーションの固定化
• 資材探しの時間短縮
• 過剰発注・在庫ロスの防止

といった副次的効果も得られています。

単なる保管設備としてではなく、在庫管理の基盤整備として機能する構成となりました。

施工概要

• 施工内容: パレットラックの選定・設置（段ボール資材用）
• 施工地域: 岐阜県
• 業界: 製造業（出荷・梱包資材管理）

新設倉庫こそ“使いやすい保管設計”が重要

新倉庫では、初期レイアウトがその後の運用効率を大きく左右します。

段ボール資材の置き場が曖昧なままだと、

• 作業スペースの圧迫
• 動線の混乱
• 出荷遅延
• 安全リスクの増加

といった問題が発生します。

一方で、パレットラックを活用し、保管・補充・出荷の流れを一体で設計すれば、倉庫運用は大きく改善します。

重要なのは「ラックを入れること」ではなく、現場の作業フローに合わせて設計することです。

まとめ

段ボールなどの梱包資材パレットも、適切なパレットラック選定と動線設計により、効率的な保管・運用が可能になります。

• 出荷スピード向上
• 作業負担軽減
• スペース有効活用
• 整理整頓の徹底

新設倉庫の立ち上げや、既存倉庫の資材保管見直しをご検討中の方は、ぜひロジカルへご相談ください。
現場条件を整理し、最適なパレットラック構成をご提案いたします。